Schuhhandwerk

Handwerk lebt von der Erfahrung von Menschen, die lieben, was sie tun. Die mit ihrem Wissen und ihren Fertigkeiten jedes hergestellte Produkt einzigartig machen. So fertigen in unseren Think! Schuhmanufakturen gut ausgebildete Mitarbeiter:innen jeden Schuh per Hand in bis zu 200 Arbeitsschritten.

Für alle, die ein feines Gespür haben.

Jedes Produkt hat eine Geschichte. Wie diese erzählt wird, definieren Unternehmen und Konsument:innen gemeinsam. Wer stellt ein Produkt her? Wo und wie wird produziert? Wie fair und umweltfreundlich läuft die Herstellung ab?

Think! Schuhe erzählen eine Geschichte von Menschen mit Leidenschaft, Herz und Seele. Die so lange tüfteln, bis sie mit dem Ergebnis zufrieden sind. Sie handelt von gut ausgebildeten und erfahrenen Mitarbeiter:innen, die jeden Schuh per Hand in bis zu 200 Arbeitsschritten fertigen – mit Sorgfalt, Begeisterung und Individualität. Und von einem verantwortungsvollen Umgang mit der Umwelt und unseren Ressourcen. Das ist zwar manchmal heraufordernd, aber immer lohnend.

Die Tradition des Schuhmachens aufrechtzuhalten ist ebenfalls lohnend. Bei Think! bilden wir daher jährlich mindestens einen Lehrling an unserem Standort in Kopfing zur/m Schuhmacher:in aus. Das ist umso wichtiger, da es in ganz Österreich nur maximal 10 Absolvent:innen pro Jahr gibt.

„Unsere Schuhe widmen wir all denjenigen, die mit Freude durchs Leben gehen und den Mut haben, sie selbst zu sein.“

Martin Koller, Think! Gründer

Schuhherstellung - Schritt für Schritt

Wie entsteht ein Schuh? Wir werfen einen Blick in unsere Werkstätten im oberösterreichischen Kopfing und begleiten den Herstellungsprozess eines Schuhs – vom Entwurf bis zur ladenfertigen Verpackung.

Entwerfen

Alles beginnt mit einer ersten Zeichnung. Dabei werden Grundform und besondere Details skizziert. Anhand eines Leisten-Modells wird überprüft, ob die Proportionen stimmen und ob sich das Design umsetzen lässt. Auf einem Grundmodell werden die benötigten Einzelteile eingezeichnet, digital erfasst und auf jede gewünschte Größe umgerechnet. Mit diesen Daten stellen wir schließlich die Stanzmesser für den nächsten Produktionsschritt her.

Stanzen

Die einzelnen Teile des Schuhs werden aus großen Lederfellen herausgestanzt und mit Hilfe von Papierschablonen auf das Zusammennähen vorbereitet. Die künftigen Nahtstellen werden mit einem Silberstift markiert.

Schärfen

Einige der Leder-Außenkanten müssen mit einer Maschine „geschärft“, also abgeflacht werden. Das ist wichtig, damit sich beim Zusammennähen nichts überlappt – und der Schuh nicht drückt. Mit dünnen Stoffbändern werden einige Außenkanten verstärkt, um den Schuh für alle anstehenden Abenteuer zu rüsten. Auf die verstärkten und geschärften Lederteile wird nun eine Stoffschicht aus 100% Baumwolle gebügelt. Die Lederteile bleiben so für lange Zeit beweglich und elastisch, behalten aber ihre ursprüngliche Form.

Steppen

Beim Nähen – auch Steppen genannt – werden die einzelnen Lederteile zusammengesetzt und mit Ziernähten versehen.

Einfüttern

Das vorbereitete Innenfutter, das ebenfalls aus mehreren Einzelteilen besteht, wird mit dem Deckleder verklebt. Diese vorläufige Befestigung braucht man fürs spätere Vernähen. Erst dann wird aus den beiden Einzelteilen der fertige Oberteil des Schuhs.

Kantieren

Mit der Kantiermaschine werden gleich zwei Arbeitsschritte auf einmal erledigt: Das Innenfutter wird mit dem Außenfutter vernäht und dauerhaft fixiert. Dazu wird das Innenfutter „kantiert“, wobei ein vibrierendes Messer das überschüssige Futterleder entfernt.

Kaschieren & Fersen

Frei nach Aristoteles geht es um eine ausgewogene Balance zwischen Stabilität und Flexibilität. In die Vorderkappe des Schuhs wird ein stoffbeschichtetes Kunststoffteil eingearbeitet. Dieses passt sich bei Belastung des Schuhs an und findet gleichzeitig immer wieder in seine ursprüngliche Form zurück. Das Innenfutter der Lederkappe wird mit Latexmilch verklebt. An der Ferse wird zwischen Deckleder und Innenfutter eine Hinterkappe eingearbeitet. Diese sorgt für einen festen Halt des Fußes im Schuh.

Zwicken

Jetzt wird gezwickt. Die Brandsohle, eine Zwischensohle, wird am passenden Leisten befestigt. Schaft und Sohle werden über den Leisten gezogen, wodurch der Schuh seine eigene Form bekommt. Mit der Zwickmaschine wird das Oberleder des Schafts gleichmäßig straff über den Leisten gespannt und die Brandsohle automatisch mit dem überstehenden Schaftleder verklebt. Beim Fersenzwicken wird auch das Fersenende gespannt, verklebt und mit Nägeln an der Brandsohle befestigt.

Abschleifen & Aufrauen

Vor dem Anbringen der Gummisohle wird der Schuboden vom beim Straffen entstandenen überflüssigen Leder befreit. Dazu wird der Leisten vorgeschliffen und das Leder angeraut, damit der Kleber später möglichst tief in die Faser eindringen kann.

Besohlen

Jetzt kommt zusammen, was zusammengehört. Leisten und Sohle werden mit passendem Kleber bestrichen, angetrocknet, erhitzt und fest zusammengefügt. In der Sohlenpresse wird die Sohle per Unterdruck dauerhaft auf dem Leisten fixiert. Rien ne va plus! Schuhe, die Freude bereiten.

Ausleisten

Bevor der Leisten entfernt werden kann, muss der Schuh von eventuellen Kleberesten befreit werden. Dies geschieht mit einer rundierenden Rosshaarbüste.

Finishing

Für das perfekte Finish wird der Schuh im „Shoeroom“ mit Heißluft erhitzt, um Leder- oder Klebereste zu verbrennen. Mit einem Hammer werden eventuelle Kanten, die sich später als Druckstellen äußern könnten, einfach weggeklopft. Zum Schluss wird der Schuh mit Schuhcreme poliert und mit einer Einlegesohle bestückt. Es ist soweit: Der Schuh wird mit Seidenpapier eingewickelt und verpackt – los geht es auf die erste große Reise!